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      原子灰在涂裝工藝中的使用詳解

      • 來源:聯邦涂料
      • 發布日期:2021-08-19 13:51:35
      • 訪問量:19次

        1.對要涂刮原子灰工件的要求

         要涂刮的工件底漆一定要干透;不得有油污、灰塵等污物。這三項是對涂刮工件最起碼的要求。

         若底漆干不透, 涂刮原子灰固化后底漆中的溶劑不能繼續揮發,被封閉在原子灰層下面。遇高溫時則易出現氣泡剝離現象。如果有油污、灰塵,將會影響原子灰層與底漆之間的附著力,嚴重的將出現原子灰層脫落等問題。

         2.原子灰的調配和常規涂刮

         原子灰的調配:根據產品使用說明書上的要求調配,主灰與固化劑一定得混合均勻后方可使用。

         固化劑與主灰的配比一般為2:100,但也可以根據氣溫和實際操作情況,可在(1.5~3):100的范圍內調整,固化劑加得過多或過少都可能造成不良的影響。

         刮涂原子灰是涂裝工藝中技術要求較高的一環。要求被涂刮后的工件表面要盡量平整,同時表面要盡量減少涂刮缺陷——砂眼、劃道、野膏等缺陷。一般情況下原子灰的涂刮都要在3~4遍。下面對每遍的操作要求作一下簡單說明。

          涂刮第一道原子灰

          第一道原子灰的目的以填刮較大凹坑,用較寬硬刮具涂刮,只求刮平不求光滑。操作中不能多次來回涂刮,以致原子灰中的孔隙被粘死,這樣會造成長期不干,影響施工。涂刮時,應使刮刀與被涂物表面成60°角,并略呈弧形涂刮。干后進行打磨,除去浮灰后進行第二道原子灰。

          涂刮第二道原子灰

          第二道原子灰的目的,仍是以填平低凹處為主。涂刮厚度應小于第一層,平面用硬刮刀,圓彎處可用橡皮刮刀。涂刮時應注意順著汽車造型水平方向;從右到左,從上到下;為減少涂刮接口,涂刮時盡可能拉長一些,施工要求以刮平低處為主。

          干后進行打磨,除去浮灰后進行第三道原子灰。

          涂刮第三道原子灰

          第三道原子灰的目的,主要是涂刮前一道原子灰留下的孔隙,砂紙印以及較小的凹陷。涂刮施工時達到平滑光潔。施工中用彈性較好的刮具,并施加一定的壓力,使涂刮原子灰層光滑而少孔隙。干后打磨光滑,清潔表面后進行第四道原子灰。

          涂刮第四道原子灰

          第四道原子灰與第三道原子灰的作用基本相同。也可稱之為“細刮原子灰”。要求將原子灰調稀,全面涂刮一遍,使整個車身外表面薄薄地光滑而又均勻地涂刮一層原子灰層。

          只有經上述處理合格的工件才能進入下一道工序——中涂。

          原子灰使用不當可能引起的涂層毛病

          汽車涂裝工藝中面漆是最后一道工序。

          如果面漆結束后出現問題是最麻煩的。下面根據生產中出現的問題作一簡單的介紹。

         (一)面漆烘烤后起泡

          面漆氣泡后把氣泡刮開,看氣泡在那一層上,如果氣泡出現在底漆層,原子灰與底漆結合良好,可能底材處理不到位;刮開氣泡后,發現原子灰和底材上都有一層底漆,那么可能是底漆過厚或者底漆沒有干透就涂刮原子灰。

         (二)面漆烘烤后出現針孔和凹陷

          首先,考慮原子灰自身是否有引起針孔方面的質量問題。

          其次,如果原子灰質量合格的情況下出現針孔,一般是因為原子灰涂刮和打磨技術不良,砂眼沒有處理好。

      另外,涂刮過程中,如果涂刮工具選擇不當也會造成針孔。

         (三)面漆烘烤后“起痱子”

          其一,氣候過于潮濕,原子灰的吸水率過大,打磨好的原子灰吸附了相當量的水份,未等水份揮發就噴涂面漆,微量的水被封閉在漆膜下,一經受熱,水份體積急劇膨脹,而沖破漆膜形成“痱子”。

          其二,原子灰的吸水率合格,熱風吹干后噴面漆,經烘烤后出現“痱子”,那么就有可能是噴完面漆后,未等溶劑充分揮發就進入烘房,這樣,由于面漆表面很快封閉,殘流的溶劑只好沖破漆膜形成“痱子”。當然也可能是面漆的質量問題,或者是溶劑的極性與面漆不匹配造成起“痱子”。


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